Проблема качества и экономии стали

Проблема качества стали, ее экономии является весьма злободневной в народном хозяйстве, так как металл все еще остается одним из самых узких мест в экономике страны. Как отмечалось на октябрьском (1976 года) Пленуме ЦК КПСС, нам его не хватало, когда выплавлялось 50 миллионов тонн стали, не хватает и теперь, когда мы имеем стали в 3 раза больше и вышли на первое место в мире по ее производству. При достигнутых масштабах развития отрасли главным является не столько ее количественный рост, сколько коренное улучшение качества металлопродукции, применение прогрессивной технологии.

По примеру тружеников Магнитогорского комбината развернулось соревнование за выплавку стали высокого качества, строго по заказам. Почин сталеваров поддержали коллективы прокатчиков, которые вели соревнование под девизом «От стали высокого качества — к прокату по заказам, с государственным Знаком качества». Инициатива имела важное народнохозяйственное значение, так как нарушение условий заказов, изготовление преимущественно тяжеловесных сортов проката вместе с отсталой технологией его обработки на некоторых машиностроительных предприятиях вели к тому, что масса металла перегонялась в стружку. По данным ЦСУ СССР, удельный вес отходов черных металлов в машиностроении составлял 28 процентов. В дело шло в среднем только 72 процента проката.

Стремясь сократить потери металла, ученые предложили уже немало новинок. Группа московских ученых в содружестве с коллективами призводственников создала в городе Электросталь машиностроительный агрегат, который является первым в мире станом для прокатки оригинальным способом изделий, ранее изготовлявшихся только методом ковки. В начале десятой пятилетки он был установлен на Днепровском металлургическом заводе имени Дзержинского. С его помощью прокатывается 350 тысяч вагонных осей в год. Фактически это автоматическая линия, избавившая рабочих от тяжелого физического труда и к тому же дающая большую экономию металла. Интересно, что и сам агрегат этот вдвое легче, чем аналогичная машина австрийского производства, а производительность его вчетверо выше.

Еще один путь сокращения потерь нашли в Киеве. Здесь Институт электросварки разработал опытную модель установки для электрошлакового литья. Понравилась она многим. Но не секрет, что внедрение новшеств почти всегда сопряжено с преодолением ряда текущих трудностей и забот. Руководители производственного объединения «Большевик» не побоялись их. Неизбежные хлопоты оказались делом временным, а выгоды огромные. Прежде, например, чтобы изготовить одну из деталей, брали заготовку весом в 314 килограммов, а после токарной обработки она весила уже в 7 с лишним раз меньше; весь остальной металл шел в стружку, то есть становился отходами производства. Внедрение новой установки свело токарные работы до минимума; вес заготовки не намного отличается от конечной продукции. Только на одной этой детали завод экономит 25 тонн стали в год и большую сумму денег.